Erros comuns na manutenção de detectores de gás e como evitá-los

A presença de gases perigosos em ambientes industriais, laboratoriais e confinados representa um risco constante à integridade das pessoas e das operações. Para diminuir esse risco, os Manutenção de Detectores de gás desempenham um papel fundamental: são responsáveis por identificar, em tempo real, a concentração de substâncias tóxicas, inflamáveis ou que possam comprometer a respiração humana. Mas, a eficácia desses equipamentos depende da sua condição operacional. Sem inspeções periódicas, testes de resposta e calibração adequada, a capacidade de detecção pode ser comprometida, tornando o ambiente vulnerável a falhas críticas de segurança.

Neste artigo, vamos mostrar os principais erros na manutenção de detectores de gás e como evitá-los.

1. Não realizar bump test com regularidade

O bump test é um teste funcional rápido que verifica se os sensores estão respondendo corretamente à presença de gás e se os alarmes (visuais, sonoros e vibratórios) estão funcionando. É uma etapa essencial antes do uso do detector.

Erro comum: confiar que o equipamento está em bom estado apenas por estar ligado e não apresentar alarmes.

Como evitar: implemente uma rotina clara e obrigatória de bump test antes de cada turno ou uso. Utilize docking stations automatizadas ou kits portáteis. Caso o detector falhe no teste, ele deve ser imediatamente retirado de operação e submeti000do à calibração.

2. Calibrar fora do intervalo de recomendação

A calibração garante que o detector esteja medindo as concentrações de gás com maior precisão. Com o tempo, os sensores sofrem deriva e começam a apresentar leituras incorretas.

Erro comum: ignorar os prazos de calibração definidos pelo fabricante ou pelo plano de manutenção da empresa.

Como evitar: estabeleça um cronograma de calibração baseado em critérios técnicos, como tipo de sensor, criticidade da área e histórico de desempenho. Use sistemas que emitam alertas automáticos de vencimento. Mantenha registros atualizados de todas as calibrações realizadas, com rastreabilidade dos gases padrão utilizados.

3. Utilizar gases de calibração vencidos ou incorretos

A calibração só funciona se for realizada com gases padrão certificados, com concentração conhecida e dentro do prazo de validade.

Erro comum: usar cilindros vencidos, com composição alterada, ou aplicar gases diferentes do recomendado para o tipo de sensor.

Como evitar: mantenha um controle rigoroso do estoque de gases de calibração. Rotule cilindros com datas de vencimento visíveis. Treine os técnicos para verificar as especificações corretas de cada sensor antes da aplicação. Prefira fornecedores confiáveis com certificação metrológica.

4. Ignorar os sinais de desgaste dos sensores

Os sensores possuem vida útil limitada, que varia de acordo com o tipo (eletroquímico, catalítico, infravermelho, PID) e o ambiente em que operam.

Erro comum: continuar utilizando sensores que já estão no fim de sua vida útil ou que apresentam leituras inconsistentes.

Como evitar: registre a data de instalação de cada sensor e acompanhe seu desempenho. Se o detector precisar de calibrações com muita frequência ou se os alarmes forem acionados de forma irregular, investigue a necessidade de substituição. Troque os sensores antes que falhem completamente.

5. Subestimar a importância da limpeza

Ambientes industriais costumam conter poeira, umidade, vapores químicos e sujeira, que podem obstruir as entradas de gás e interferir na leitura dos sensores.

Erro comum: negligenciar a limpeza externa dos detectores, deixando que a sujeira se acumule e cause falsos positivos ou leituras imprecisas.

Como evitar: estabeleça uma rotina de limpeza periódica, especialmente em ambientes agressivos. Utilize panos secos ou levemente umedecidos, e evite produtos corrosivos. Verifique filtros, telas protetoras e sensores ópticos. Em casos de exposição a contaminantes, realize limpeza profunda e testes de funcionalidade em seguida.

6. Armazenar os detectores de forma inadequada

A forma como os detectores são armazenados fora do uso influencia diretamente sua vida útil e desempenho.

Erro comum: guardar os equipamentos em locais úmidos, com calor excessivo, baterias descarregadas ou em contato com substâncias voláteis.

Como evitar: mantenha os detectores em armários secos, ventilados e com temperatura controlada. Sempre remova baterias alcalinas quando o equipamento não for utilizado por longos períodos. Evite deixar os detectores próximos a produtos químicos que possam contaminar os sensores.

7. Esquecer da manutenção das baterias

As baterias são responsáveis por manter o detector funcionando. Se estiverem com baixa carga ou com problemas, o equipamento pode desligar sem aviso prévio.

Erro comum: confiar na carga aparente e negligenciar a substituição ou recarga periódica.

Como evitar: implemente um cronograma de verificação de carga. Para baterias recarregáveis, monitore o número de ciclos. Substitua sempre que houver queda na autonomia. Em ambientes críticos, use detectores com sistema de alarme de carga baixa e baterias de reserva disponíveis.

8. Não registrar manutenções realizadas

A falta de registros dificulta o controle sobre a saúde dos equipamentos e compromete a rastreabilidade exigida por normas e auditorias.

Erro comum: realizar bump tests e calibrações sem anotar datas, resultados ou responsáveis.

Como evitar: adote fichas de controle ou sistemas digitais de gestão de manutenção. Cada intervenção deve ser documentada com data, tipo de serviço, valores calibrados, responsável técnico e número de série do equipamento. As docking stations modernas automatizam esse processo, garantindo precisão e consistência.

9. Permitir o uso de detectores fora de validade

Mesmo com falhas conhecidas ou manutenção pendente, alguns equipamentos continuam sendo utilizados, por negligência ou falta de controle.

Erro comum: liberar detectores que não passaram por calibração recente, falharam em testes ou estão com sensores vencidos.

Como evitar: implemente uma política clara, ou seja, equipamento sem certificado de calibração válido não entra em operação. Faça checklists obrigatórios no início do turno. Se possível, integre os detectores a sistemas de bloqueio que impeçam seu uso sem testes prévios.

10. Falta de capacitação da equipe

Boa parte dos erros citados acima ocorre por desconhecimento técnico dos usuários e responsáveis pela manutenção.

Erro comum: permitir que operadores utilizem ou calibrem detectores sem o devido treinamento.

Como evitar: promova treinamentos periódicos sobre operação, testes, calibração, armazenamento e interpretação de alarmes. Atualize os protocolos sempre que houver troca de equipamento ou mudanças nos processos. Técnicos responsáveis pela manutenção devem ser certificados e atualizados sobre as normas vigentes.

Ciateclab: empresa especializada em manutenção de detectores de gás

A Ciateclab é uma referência em calibração, manutenção e venda de detectores de gás, operando por meio de um laboratório acreditado pelo Inmetro (Rede Brasileira de Calibração – RBC – CAL 0820) e em conformidade com a norma ABNT NBR ISO/IEC 17025, o que garante serviços com rastreabilidade metrológica e alta precisão. Localizada em São José dos Campos (SP), a empresa atende clientes em todo o Brasil, com foco em setores como petroquímica, mineração, saneamento e segurança em espaços confinados. Seu portfólio inclui calibração de detectores mono e multigás, manutenção técnica, assistência especializada e locação de estações automáticas como MicroDock II e IntelliDoX. A Ciateclab tem como diferencial o compromisso com a excelência técnica, a conformidade com normas regulamentadoras e a promoção de segurança e eficiência nas operações industriais.

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